Processus de fabrication
Le ciment, un matériau qui doit changer pour adresser l’urgence environnementale à l’échelle mondiale.
Comment est fabriqué le ciment traditionnel Portland ?
des matières
premières
des carrières
et broyage
rotatif 1450 degrés
pendant 18h
clinker obtenu
par cuisson
- 50 % liés à la décarbonatation du calcaire
- 40 % lié aux combustibles brûlés
- 10 % liée à l'énergie électrique consommée et au transport
adjuvantation
(big-bag, vracs, sacs)
Comment est fabriqué le ciment Hoffmann Green ?
co-produits
(laitier, argile, gypse)
- Pas d’exploitation de carrières
- Préservation des ressources naturelles
- Valorisation de l'économie circulaire
Fabrication sans cuisson
0 % clinker
adjuvantation
- Mélange précis et performant intégrant un
système d’adjuvantation au gramme près - Conditionnement sous 3 formes (big bag, vrac, sacs)
Le processus de fabrication
Hoffmann Green en détails
Un process de fabrication répondant aux principes de l’économie circulaire
Hoffmann Green récupère et valorise des co-produits issus de l’industrie et de la construction, acheminés vers notre usine de production :
- Le laitier de haut fourneau est issu de l’industrie métallurgique et sidérurgique
- L’argile flashée est un co-produit issu des boues d’argile
- Gypse/Désulfogypse sont issus de déblais de chantier.
Ces co-produits, présents en abondance, sont mélangés à nos activateurs et suractivateurs spécifiquement formulés par Hoffmann Green et donnant ainsi naissance à nos trois ciments révolutionnaires : H-UKR, H-EVA et H-P2A.
Un processus de fabrication à froid, propre et révolutionnaire
Hoffmann Green est à l’origine d’une rupture technologique fondée sur la modification de la composition du ciment pour qu’il ne contienne pas de clinker, principale source d’émission du CO2 dans la production du ciment traditionnel, ainsi que sur la création d’un processus de fabrication du ciment à froid et propre (absence de cuisson des matières premières).
Le processus de fabrication des ciments Hoffmann Green repose sur le recours systématique à des co-produits abondants en substitution des ressources naturelles. Cette innovation permet de produire un ciment décarboné tout en préservant les ressources naturelles, notamment sans recourir à l’exploitation de carrières. Aussi, avec l’absence de procédé de cuisson, l’impact carbone des ciments Hoffmann est significativement réduit par rapport au processus de fabrication du ciment traditionnel.
L’adjuventation et mélange se font au cœur de notre process industriel. S’en suit le conditionnement de nos ciments (big bag, vrac ou sacs) puis l’expédition vers les zones de chantier selon un schéma de transport optimisé (voir animation ci-dessus).
Des ciments qui alimentent trois marchés principaux
Loin de l’image des cimenteries traditionnelles, le schéma industriel Hoffmann Green permet à ses usines, sans four ni cheminée, d’être implantées au plus près des zones urbaines de grands travaux.
Les ciments Hoffmann permettent de répondre aux trois marchés principaux du ciment :
- Béton préfabriqué : préfabrication des produits en béton hors de leur emplacement définitif et assemblage/livraison sur chantier.
- Béton Prêt à l’Emploi (BPE) : béton préparé en usine dans des centrales à béton puis transporté jusqu’au lieu d’utilisation dans des camions malaxeurs.
- Sacs de ciments : commercialisés à destination des professionnels et du grand public, nos sacs seront prochainement distribués à travers 5500 points de distribution en France.
