H2, première cimenterie verticale

H2, première cimenterie verticale

La nouvelle unité de production, H2, qui sera le modèle d’usine déployé partout dans le monde, est à l’image de ce défi : penser pour avoir un impact le plus faible possible. 

Une usine verticale unique au monde

Cette nouvelle unité de production, toujours sur notre site historique de Bournezeau (Vendée), marque une étape importante dans le développement de l’entreprise.

Cette usine, unique au monde, est un exemple concret de notre vision industrielle : des technologies de pointe, une R&D avancée et des collaborations humaines pour proposer des solutions aux enjeux environnementaux. 

Nous croyons aux vertus de l’industrie pour faire face aux enjeux actuels. 

Ce nouveau modèle d’usine permet ainsi de passer de l’industrie subie, à fort impact sur son environnement, à une industrie désirée, à la pointe des technologies et au service des enjeux environnementaux.

En multipliant par 5 notre capacité de production, de 50 000 T à 250 000 T, H2 contribue à accélérer notre développement et nous permet d’adresser la demande grandissante de notre ciment bas carbone sans clinker. 
Julien Blanchard
Président du Directoire de Hoffmann Green Cement Technologies

H2 en chiffres

22 M€
de budget
24 mois
de travaux
70 mètres
de haut
100%
en ciment Hoffmann Green 0% clinker
1000 T
de ciment produit par jour (en 2/8)

Retour en images sur ce chantier hors norme

H2, une prouesse technologique et écologique

Cette nouvelle usine H2 est le fruit d’une multitude de challenges : inventer un process de production à grande échelle, allier performance industrielle et impact minimum, combiner capacité de production industrielle et faible empreinte au sol. 

Le choix d’un modèle de production verticale permet de limiter l’emprise au sol et de s’inscrire dans les objectifs de Zéro Artificialisation Nette (ZAN) fixés par les pouvoirs publics. Cette empreinte au sol restreinte permet aussi une implantation facilitée dans les futures zones de développement avec un besoin foncier limité. 

Le process vertical permet également d’utiliser la gravitation pour optimiser le process de production. En effet, il est plus simple et moins énergivore de transporter des matériaux en poudre par gravitation qu’à travers des convoyeurs ou sur des tapis : moins de perte, moins de poussière, moins d’énergie… 

Hoffmann Green a également imaginé un process de production intelligent et entièrement connecté. L’usine est entièrement pilotable grâce à un programme intelligent global. Une alliance homme/machine/numérique qui optimise chaque étape et garantit un standard de qualité élevé. 

Enfin, l’usine est autonome en énergie à plus de 50% grâce à l’installation de 12 trackers solaires. 

Les grandes étapes du chantier

Les dates clés de notre histoire

2023

Mai
2023
Inauguration H2
Janvier
2023
Finalisation des pré-murs

2022

Décembre
2022
Installation des trackers
Décembre 2022
Retour en images sur la construction de H2
Novembre
2022
Fin de la pose du bardage
Juillet
2022
Pose du bardage
Mai
2022
Création de la zone de stockage
Mars 2022
Mise en place du process
Janvier 2022
Retour en images sur la construction de H2

2020

Décembre
2020
Début de la préparation des fondations du site H2
2020 11 Préparation des fondations
Novembre
2020
Opérations de préparation du terrain
Septembre
2020
Ouest France "Un projet de seconde usine chez Hoffmann"
logo-ouest-france
Septembre
2020
Début des essais techniques du H-UKR en coffrage glissant
Coffrages-glissants
Septembre 2020
Retrouvez l'interview d'Olivier Lefelle - Responsable travaux neufs

Une prouesse du génie civil

H2 est avant tout une innovation hors norme et majeure de par sa conception et sa réalisation. 

Réalisée entièrement en béton Hoffmann Green, elle est un exemple supplémentaire des performances de ces nouveaux ciments. 

Conçue par Ibau Hamburg et construite par les équipes d’Eiffage Génie Civil en coffrage lissant de 1,80 m, H2 est une prouesse. 

Une première partie, jusqu’à 20 mètres, a été réalisée avant la pose de 24 pétales de 15 tonnes chacune, préfabriquées sur site avec un béton issu du ciment H-UKR 0% clinker, pour former le cône inversé de l’installation. 

Une belle démonstration de la qualité des technologies Hoffmann qui ont passé, avec succès, tous les essais d’arrachement avec le CSTB concernant les éléments de levage. 

La seconde partie de l’élévation, de 20 à 70 mètres, a été réalisée en continu pendant 22 jours consécutifs 24h/24.